In der Fabrik, in der Roboter Ihr nächstes Samsung-Handy herstellen

In der Samsung-Handy Fabrik mit Robotern

In Samsungs Mobilgerätefabrik in Gumi, Südkorea, etwa drei Stunden von der Hauptstadt Seoul entfernt, läuft so gut wie alles automatisch ab. Selbst das Anziehen der Schuhüberzieher, die zum Betreten bestimmter Bereiche der Anlage erforderlich sind, wird von einer Maschine übernommen.

Man hört das Summen der Roboter, das Blasen der Luftdichtungen und das Verschieben der mechanischen Arme in der gesamten Anlage. Ab und zu spielt ein autonomer Roboter ein niedliches Lied, um seine Ankunft anzukündigen. Diese Roboter, bekannt als AGVs (automatisch gesteuerte Fahrzeuge), fahren auf dem Fabrikboden umher und transportieren Materialien zu ihren zugewiesenen Stationen, geführt von Aluminiumschienen auf dem Boden. Mir wurde gesagt, dass es 80 solcher Roboter in der Gumi-Anlage des Unternehmens gibt, wo Smartphones wie das Galaxy S23 und das neue Galaxy Z Flip 5 hergestellt werden.

Umherfahrende Roboter und mechanische Arme mögen in Fabriken dieser Größenordnung üblich sein (fragen Sie nur bei Amazon nach). Und da Samsungs Anlage seit 1988 6 Milliarden Geräte produziert hat und mehr als eine Million Flaggschiff-Telefone pro Monat herstellt, ist es kein Wunder, dass das Unternehmen auf automatisierte Unterstützung setzt. Aber der Besuch der mobilen Fabrik von Samsung, wo ich miterleben durfte, wie ein Galaxy S23 Ultra von nicht viel mehr als einer Leiterplatte zu einem vollständig verpackten Produkt wird, verdeutlicht, wie detailgenau, streng reglementiert und natürlich automatisiert der Produktionsprozess ist.

Ein Besuch gibt auch einen Einblick, warum es so lange dauert, bis neue Geräte von Konzepten zu kommerziell erhältlichen Produkten werden. Neben der Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Funktion von Technologien wie faltbaren Bildschirmen oder ausrollbaren Displays muss Samsung neue Maschinen entwickeln und Inspektionsprozesse in die Produktionslinie integrieren, um sie in großem Maßstab zusammenzubauen. Jede Komponente, auch die scheinbar geringfügigen wie ein Fingerabdrucksensor, hat ihren eigenen zugewiesenen Platz innerhalb der Produktionslinie für Qualitätskontrollen.

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Trotz all dieser Tests ist Samsung dennoch in Kontroversen um fehlerhafte Produkte verwickelt gewesen. Berühmt-berüchtigt war die Rückrufaktion des Galaxy Note 7 im Jahr 2016 aufgrund von Überhitzungsproblemen. Und der Start seines ersten faltbaren Telefons, des Galaxy Fold, wurde 2019 verzögert, nachdem einige Tester von defekten Bildschirmen berichteten. Suchen Sie auf Reddit, und Sie werden Geschichten von Galaxy Z Flip-Besitzern mit fehlerhaften Geräten finden.

Vor dem Besuch des Bereichs, in dem Galaxy-Telefone zusammengebaut werden, habe ich etwas über den Prozess der Oberflächenmontagetechnologie erfahren. Hier werden Materialien auf eine gedruckte Leiterplatte aufgebracht und gelötet, die im Wesentlichen das Herz-Kreislauf-System Ihres Galaxy-Telefons darstellt. Die Materialien werden von dem aussehen wie eine riesige Bandspule ausgespult, wobei durchschnittlich 23 bis 25 Komponenten jedes Mal beim Blinzeln montiert werden.

Nach dem Lötvorgang und verschiedenen Inspektionen wird eine große Leiterplatte dann in die kleineren Einzelplatinen geschnitten, die die Telefone mit Strom versorgen. Eine Platine wird in der Regel in Teile aufgeteilt, die vier bis sechs Telefone mit Strom versorgen können.

Obwohl ich diese Schritte nicht sehen konnte, da die Anlage temperatur-, feuchtigkeits- und staubkontrolliert sein muss, hatte ich einen Platz in der ersten Reihe der Hauptproduktionslinie. Roboterarme bewegten eifrig teilweise montierte Galaxy S23 Ultras auf dem Förderband und befestigten sorgfältig Steckverbinder und setzten Schrauben ein.

Ein großer Teil der Montagelinie ist den Qualitätskontrollen gewidmet. Samsung gibt an, dass es allein für die Galaxy S23-Reihe etwa 30.000 bis 50.000 Inspektionspunkte gibt. Dazu gehören die S Pen-Verbindung, der Ladeanschluss, die Near-Field-Communication-Funktionalität (NFC, die Technologie, die kontaktlose Zahlungen ermöglicht), Touchscreen-Panels, Fingerabdrucksensoren, Kameras, Lautsprecher, der SIM-Karten-Slot und WLAN-Verbindungen. Es gibt auch Kontrollpunkte innerhalb der Montagelinie für Chips, die millimeterwellenfähige 5G-Verbindungen und Ultrabreitband ermöglichen, die Näherungssensorik, die es Telefonen erleichtert, Dateien auszutauschen und als digitale Autoschlüssel zu fungieren.

Roboter sind überall im Montageprozess präsent, aber es handelt sich nicht ausschließlich um Maschinen auf dem Fabrikboden von Samsung. Fast tausend Mitarbeiter arbeiten allein in dieser Linie. Mir wurde das klar, als ich den Fabrikboden verließ und das Gelände des Campus erkundete, wo Mitarbeiter unter bunten Schirmen ihren Nachmittagsspaziergang machten, um sich vor der Sonne zu schützen.

Die Montagelinie ist nur ein Teil der Einrichtung von Samsung. Es gibt auch ein Automatisierungslabor auf dem Firmengelände, in dem Samsung aktuelle und zukünftige Geräte testet, um festzustellen, ob sie unter normalen Bedingungen wie vorgesehen funktionieren. (Das unterscheidet sich vom Zuverlässigkeitslabor im Digital City Campus von Samsung in Suwon, Südkorea, wo Geräte unter härteren und stressigeren Bedingungen getestet werden.)

Und ja, genau wie die Montagelinie ist auch das Labor voller Roboter, die methodisch ihre zugewiesenen Aufgaben erledigen. Samsung sagt, dass sechs Monate Test in diesem Labor dem zweijährigen Gebrauch durch Verbraucher entsprechen.

In diesem Labor werden Z Flips und Z Folds immer wieder gefaltet und entfaltet, S Pens werden kontinuierlich in und aus den Telefonen gesteckt und Maschinen tippen auf virtuellen Tastaturen herum. Roboterarme schütteln und winken rigoros mit Galaxy Watches an ihren Handgelenken, um Workouts zu simulieren.

In einer Kammer des Labors befinden sich fünf Gesichtsmodelle zur Prüfung der Gesichtserkennung, eine gängige Funktion bei den meisten Samsung-Smartphones. Obwohl ich nicht hineinschauen konnte, wurde mir gesagt, dass es verschiedene Modelle gibt, die testen, wie die Technologie bei verschiedenen Ethnien und unter verschiedenen Lichtverhältnissen funktioniert.

Es gibt einen Test für alles Mögliche, einschließlich einfacher Aufgaben wie dem Gehen mit dem Telefon in der Hand und dem Schwenken während des Schrittes. Und dies sind nur ein Bruchteil der Tests, die Samsung durchführt. An anderen Stellen des Labors werden Roboter die Batterien in Samsungs Telefonen laden und entladen, Galaxy Buds immer wieder einstecken und ausstecken und Fingerabdrucksensoren unter verschiedenen Temperaturen testen.

Nachdem ich einen Blick auf Samsungs Testlabor und Produktionslinie geworfen habe, verstehe ich langsam, warum es so lange dauert, bis neue Gadgets vom Prototyp zum Produkt werden. Samsung hat bereits 2011 flexible Display-Technologie vorgestellt, lange bevor das erste Galaxy Fold 2019 auf den Markt kam. Das lässt mich darüber nachdenken, wie lange es dauern wird, bis andere Geräte, die sich noch im Konzeptstadium befinden, zu echten Produkten werden.

Auf der CES 2023, der jährlichen Technikmesse, die jeden Januar in Las Vegas stattfindet, präsentierte Samsung Konzeptgeräte mit ausziehbaren Displays, die sich bei Bedarf vergrößern können. Samsungs Mobilfunkchef T.M. Roh erklärte in einem Interview mit ENBLE auch, dass das Unternehmen neben dem, was auf der CES gezeigt wurde, noch andere Konzepte in Arbeit hat.

Jenseits von Smartphones hat Samsung auch ein Mixed-Reality-Projekt angekündigt, das in Zusammenarbeit mit Google und Qualcomm entwickelt wird. Es gibt auch Gerüchte über einen Samsung Galaxy Ring zur Gesundheitsüberwachung.

Nur die Zeit wird zeigen, wohin Samsungs Produkt-Roadmap als Nächstes führt. Aber wenn das Unternehmen neue biegsame Geräte und Smart-Ringe testet, bin ich sicher, dass sie irgendwo in den Labors von Samsung getestet wurden, weit außer Sichtweite.

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